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浅析抛釉砖在辊道窑内炸坯的原因及预防措施
来源 : 陶瓷资讯     阅读 : 12067    作者 : 陶瓷资讯    2019-04-30 抛釉砖

某厂新建的一条宽体辊道窑,主要生产800×800mm规格的抛釉砖产品,投产初期,在生产正常,无空疏窑的情况下出现较长时间的炸坯现象,测其生产过程中的相关数据,都符合生产工艺要求,具体数据如下:


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1、干燥窑温度:干燥窑前段温度为220-230℃,中段温度为150-180℃,后段温度为180-200℃。


2、坯体出干燥窑的温度125-130℃。


3、干燥后坯体含水率0.4%。


4、淋釉后坯体入窑前的含水率0.8%。


5、窑炉烧成周期40分钟,烧水煤气;干燥周期60分钟,利用窑炉的烟气余热作为干燥窑的热源。


出现窑炉炸坯后,当时采取降低窑速3Hz以及关闭窑炉辊下第1、2组喷枪,使预热带温度降低30-50℃,炸坯现象有所减少,但仍然未能完全克服。


请问潘工,从上面各项数据分析,其工艺参数都符合生产要求,为什么在干燥和窑炉连续生产的情况下,还会出现炸坯,这样的状况是什么原因造成?如何调整?

根据日常生产经验可知,影响辊道窑生产炸坯的主要原因常有以下几方面:


1、干燥周期过短或干燥后坯体含水率过高。


2、干燥后坯体温度过低。


3、干燥窑的前、中段温度不足,后段温度过高,造成坯体同一截面含水率偏差过大,坯体内部含水严重大于表层,从而导致测得坯体的平均水分较低的假象。


4、干燥窑的抽湿风机开度过小或抽力严重不足,造成干燥窑正压过大,坯体水分无法及时排除。干燥窑后段的高温烟气又将坯体表层烘的过干,从而导致测得坯体的综合含水率不高的现象。


5、釉线过程中,坯体淋水量或淋釉量过多又或者坯体局部淋水量或淋釉量过多。


6、坯体入窑含水率过高以及坯体存放时间过长,坯温过低。


7、窑炉前段温度过高或升温速率过快,导致坯体在此阶段排水过快的炸裂。


8、窑头阶段的排烟支闸开启不合理或者挡火板高度不合理,导致窑炉前段温度过高或过低的不良现象。


9、窑炉前段辊下烂砖、粉尘或断棒过多,造成热量无法抽到前段对坯体加热。


10、排烟风机的抽力不合理。排烟风机抽力过大时,导致窑炉前段负压过大,预热带温度很难提升,同时也会将煤气抽到窑前段不稳定的燃烧,形成局部高温的炸坯现象;如果排烟风机抽力过小时,导致窑炉前段负压过小,烧成带的热量无法快速被抽到预热带,导致预热带温度很难提升。


11、坯体配方设计不合理,坯体在预热阶段排水过慢等。


克服方法及预防措施


1、用红外线测温枪或其它测温仪检测干燥后坯体的温度是否符合工艺要求,如果坯体温度偏高或者偏低了,则要通过调整干燥窑后段的加热风闸的开度,确保坯体温度在95-105℃之间。


2、干燥后的坯体,分别取四个角及中心部位检测其含水率,确保在生产工艺要求范围0.3-0.5%之间。


如果坯体含水率偏低,容易造成坯体过脆的断裂现象,可以适当降低干燥窑后段温度,使之达到工艺要求即可。


如果坯体含水率偏大,容易造成坯体强度低的开裂或入窑炸坯现象,可以适当提高干燥窑后段温度,或者中、前段的温度同时提高。


3、检查釉线过程中,坯体是否存在多淋水或釉浆现象,并给予调整。


4、检查窑炉前段温度与正常生产时是否有过大的偏差,并排查相关因素予以解决(例如某台风机偷停、风闸被关小、窑底或窑顶漏风严重)。


5、检查窑炉的各支闸板是否有脱落或被关闭以及风机的频率是否有异常现象。


6、检查窑炉前段的挡火板是否出现断裂、短缺,窑道底是否存在烂砖、烂棒或者粉尘过多未清理现象,并给与清理。


7、检查前段窑墙两边的棒缝或事故口是否存在漏风现象,并给予补充保温棉密封。


8、检查窑炉前段温度是否过高,则可以根据实际情况采取关枪降温或调整该处的挡火板高度降温,如果窑炉前段温度过低温时,则可采取增开前面的喷枪、升高喷枪的油/气压力或调整该处的挡火板/墙的高度等方法进行升温。


9、优化坯体配方结构,使之适应该窑炉生产要求。


10、上面提问的新干燥窑和新窑炉在生产抛釉砖时,各项指标参数都在生产工艺要求范围都还出现炸坯现象。


经过我们的技术人员到生产现场逐一排查问题之后,发现问题主要在干燥窑预热升速阶段,坯体在该段吸热不足,排水过慢,干燥后段烟气又过高温所致,因为该干燥窑温窑时间过短,窑体未达到饱和吸热状态就进入生产模式,虽然从测温表上显示的烟气在220-230℃,看似干燥温度已经达到生产工艺要求,但实际上此时坯体和窑体都在同时吸热,从而导致坯体在这阶段的吸热不足。


最后通过继续对干燥窑前段加大供应量,减少抽湿风,使干燥窑前段正压加大,烟气湿度加大,减缓坯体在预热阶段的排水速度,坯体均匀受热,前段的温度升高至250-280℃。同时加大干燥窑中段的抽湿量,温度保持不变150-180℃,使坯体受热后迅速排水,干燥后段烟气温度降低10---15℃。这样调整之后,出干燥窑的坯体温度下降了5-10℃,坯体的含水率下降0.1%,窑炉炸砖得以完全解决。


结 论


通过对上述问题的解剖分析,其炸砖的主要原因是干燥窑为新建窑炉,前期的烘窑时间不足而且干燥前段压力不饱和,烟气湿度偏小。

虽然安插在窑边的测温表显示温度在220-230℃左右, 仍然是干燥前段温度不足,坯体在预热段吸热不足,内部水份偏大,而该干燥后段温度过高,使得坯体表层水份过低,故测得其平均含水率的数据并不算高,从而误导了调整方向。


由此可知新建的干燥窑在投入使用前,一定要提前供热进行逐步烘烤,使之慢慢升温,让窑体完全吸热饱和后才能进入生产模式,不能操之过急,否则很容易出现异常问题,从而影响品质的提升。


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